目前弹簧业存在的弊端分为以下几个：

  企业规模小，全行业约有1600家弹簧厂，其中大部分是私人办的民营企业，全行业从业人员约为3万人，行业中规模^大的中国弹簧厂具有员工900多名，全行业企业平均规模不到20人，是典型的以小企业为主的行业。东莞弹簧厂企业的固定资产相关悬殊。行业平均劳动生产率不到7万元，还属于劳动密集和手工操作占主要地位的行业。

  产品结构雷同导致市场过度竞争，价格跳水的结果是两败俱伤，^典型的数摩托车弹簧价格一降再降，目前已接近原材料成本，弹簧厂家不少企业已无利可图，被迫退出该领域，激烈的价格竞争直接的后果是导致产品质量下降，企业效益滑坡,企业缺少发展所必须的资金积累,设备无力更新，企业的发展没有后劲。

  相关行业对弹簧行业支撑力不足，弹簧生产不能缺少原材料、弹簧设制造业的支撑，而这两方面恰恰是弱项，国内原材料质量不高已众所周知，设备水平的差距亦为人所共知，相比国外企业不仅能就地取材，有规模的同行如日本中央发条、韩国大圆钢业、德国克虏伯、M&B都有自己的线材加工生产线。仅原材料一项国外同行己占了先机。

  缺少参与同步开发的机会，国外汽车行业普遍采取零部件与整车同步开发的模式，零部件厂通过协同开发，不仅可以获得宝贵的开发经验，还可借此机会设置技术壁垒，以专利、知识产权等种种名义防止其它企业染指相同产品的研发、生产。东莞五金弹簧我国当前汽车绝大多数是国外引进机型传奇文章，在产品开发、认可方面处处受到制掣。

  企业发展水平参差不一，先进企业的装备水平与国际九十年代初相当，拥有从国外引进的成套生产线和完善的检测设备，压力弹簧发展较好的企业也从德国、日本、意大利和台湾购进一些关键设备，如CNC卷簧机、双料盘磨簧机、通过式喷丸机等，国产设备基本也已更新，但这类企业还没有做到一物流成线生产，相比之下，大部分企业的装备水平不高，大量80年代甚至70年代的设备没有更新过，手工生产占相当比重。

  弹簧企业应该关注弹簧技术的发展趋势，加强行业内技术的交流，不断提升企业的技术水平，进一步提高工效，提升质量和降低成本，并不断改善。818弹簧网建议弹簧企业应该把握住信息化时代所带来的便利与机遇，结合自身特点为己所用，为企业的可持续性发展打好坚实的基础。